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      機加人員必備!如何正確選擇金屬切削液!

        導讀:金屬及其合金在切削、成形、處理和保護等過程中使用的工藝潤滑油統稱為金屬加工液,又名切削液。在金屬加工過程中,金屬加工液降低切削時的切削力,并及時帶走切削區內產生的熱以降低切削溫度,提高刀具耐用度,從而提高生產效率,改善被加工工件表面粗糙度,達到最佳的經濟效果。

        首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說,油基切削液的潤滑性能好,而水基切削液冷卻性能好,而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性,又有一定的冷卻性和清洗性,但是容易產生微生物而發生分解變質。

        主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇。

        一、根據工件材料選擇

        切削加工-工件材料可切削性對切削液的選擇:工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同,切削加工的難易程度就不同。粗加工時,要求刀具的磨損慢和加工生產率高;精加工時,要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。

        對于難加工的材料應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液;對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。

        切削有色金屬和輕金屬時,切削力和切削溫度都不高,可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時,如果切削量較低、表面粗糙度要求較?。ㄈ缋饕约奥菁y切削),此時需要優異潤滑性能的切削液,可選用極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時,切削中常形成崩碎切屑,容易隨切削液到處流動,流入機床導軌之間造成部件損壞,可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。

        二、根據加工方法選擇

        較高切削速度的粗加工中(例如:車削、銑削、鉆削),要求切削液具有良好的冷卻性能,這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強度加工中(例如:拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工),此時需要切削液具有優異的潤滑性能,可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

        三、根據刀具材料選擇

        1、工具鋼刀具

        此類刀具的耐熱溫度在200-300oC,耐熱性能差,高溫下會失去硬度,因此要求采用冷卻性能好的切削液,以低濃度乳化液為宜。

        2、高速鋼刀具

        高速粗切削時,切削量大,產生大量的切削熱,為避免工件燒傷而影響加工質量,應采用冷卻性好的水基切削液;如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時,為減小刀具和工件的摩擦黏結,抑制切削瘤生成,提高加工精度,一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

        3、硬質合金刀具

        此類刀具熔點和硬度較高,化學和熱穩定性較好,切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時,切削溫度很高,容易極快磨損刀具,此時應使用流量充足的冷卻潤滑液,以3%-5%的乳化液為宜(采用噴霧冷卻,效果更好)。

        4、陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具這些刀具硬度和耐磨性較高,切削時一般不使用切削液,有時也可使用水基切削液。

        四、根據機床要求選擇

        選擇切削液時,必須要考慮到機床結構是否適應。一般要按照機床說明書規定的切削液品種,如沒有特殊理由不要輕易更改,以免導致機床損壞。

        五、根據經濟效益選擇

        選擇切削液必須進行綜合的經濟分析,正確的評價切削液的經濟效益。費用大致有:購買切削液的費用、切削液的管理費用、切削刀具的耗損費、生產效率的提高、切削液的使用周期、切削液的廢棄處理費用等諸多方面。在加工產品的總費用里,購買切削液的費用只占很小一部分,如果正確地選用了切削液而改善了產品質量和操作環境,提高了加工效率,延長刀具的耐用度,減少了切削液補充、管理的費用……從而帶來顯著的經濟效益。如果選用不當,會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析。

        六、其他方面的考慮

        如果選用了油基切削液,就需要強調防火安全性;如果選用了水基切削液,就應考慮切削液的排放問題,企業應具備廢液處理設施和采取相應措施。另外需要遵循安全衛生法、消防法、污水排放法等法規。


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